A lire sur: http://www.atelier.net/trends/articles/usine-digitale-tiendra-t-promesses_424457
Faire interagir les machines et les
produits et même les machines entre elles pour une optimisation de
ressources énergétiques et humaines, tel est le défi de la prochaine
révolution industrielle en cours.
On l’appelle l’usine digitale ou
bien l’industrie 4.0. En effet, elle serait tout simplement la quatrième
révolution industrielle en marche, qui suggère un système global de
communication efficace entre les différents modules de la prise de
commande jusqu’à la livraison. Si actuellement dans l’industrie 3.0, les
machines et les processus sont automatisés, le monde 4.0 fera interagir
les produits, les machines et même les machines entre elles. Le produit
fini, qui sera personnalisé, pourra également communiquer avec les
machines dans sa phase de réalisation. On parle alors de Smart Product. Selon une récente étude publiée par Gimélec,
même si l’usine digitale ne sera mûre que vers 2020, elle promet des
bénéfices colossaux, en permettant, entre autres, d’adapter l’outil
productif au vieillissement de la population active et de construire
des unités de production compétitives. Mais encore faut-il déployer des
efforts du point de vue réglementaire et organisationnel.
Les trois caractéristiques essentielles d’une usine digitale
L’étude constate d’abord que les briques technologiques
existent déjà pour réaliser cette 4ème révolution industrielle. Le Cloud
Computing peut faciliter la gestion de l’informatique, le Big Data aide
à voir clair dans des millions de données émises et reçues, les réseaux
sociaux aident à tisser un lien fort voire émotionnel avec les clients
et enfin l’imprimante 3D rapproche les lieux de production des
consommateurs finaux. L’application intelligente de ces technologies
pousse le développement de l’usine 4.0. Dès lors, elle devient numérique
et flexible, avec un fort accent sur ses capacités prédictives. Plus
précisément, l’utilisation de capteurs communicants apporte à l’outil
productif une capacité d’autodiagnostic et permet ainsi son contrôle à
distance. Parallèlement, le recueil des données produites par les
différents éléments permet de produire une réplique virtuelle de tout ou
partie de la machine afin de générer des simulations de procédés ou de
tests. Enfin, l’usine digitale sera aussi une usine économe en énergie
et en matière premières, et ce grâce au réseau de communication et
d’échange instantané avec une coordination des besoins et
disponibilités.
Quelles sont les priorités indispensables à la réussite de cette transition?
Véritable pionnier européen de la digitalisation des
usines, l’Allemagne a publié un rapport «recommandations pour la mise en
œuvre de l’initiative stratégique d’Industrie 4.0 » en avril dernier,
pointant les éventuels obstacles à la fois règlementaires,
infrastructurels et organisationnels à la mise en œuvre d’un tel système
à l’échelle mondiale. Ainsi, le rapport préconise un renouvellement de
formations destinées aux différents métiers et des méthodes
d’optimisation des ressources énergétiques. Côté réglementaire, il
faudra la normalisation qui met en accord des partenaires aussi bien sur
des sujets globaux (principes structurels, terminologie) que sur les
détails (acquisition de données par les capteurs, contrôle séquentiel).
De même, la législation devra imposer des restrictions en matière des
échanges et de la protection des données. Côté infrastructure, le très
haut débit qui permet l’échange de très gros volumes de données et
garantissant leur intégrité devient un prérequis est indispensable.
Enfin, l’industrie 4.0 impacte sur le nouvel environnement du travail,
il va falloir réimaginer des approches de l’organisation du travail
novatrices (participatif ?) et généraliser l’apprentissage continu.
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